Existen algunos tipo de falla que las empresas no se pueden permitir que suceda, así que son prevenidas antes que de pasen a través de un diseño y planeación rigurosos. Un ejemplo es el uso de las predicciones de confiabilidad realizadas antes de completar el diseño del proceso para predecir si será confiable el cumplimiento de la especificación.
En muchos otros casos los controles se enfocan en los operadores, en lugar de inspeccionar producto por producto, algunos prefieren enfocarse en revisar periódicamente la competencia y facultar a los operarios por revisar su propio trabajo. Otro mecanismo de control antes del evento es el uso de mecanismos a prueba de errores que detecten anormalidades e indique la ocurrencia o detenga el proceso según la gravedad.
Control durante el evento. Algunas fallas deben ser corregidas inmediatamente usando controles automáticos contra fallos. A través del monitoreo de parámetros cómo dimensiones, simetría, temperatura, presión, acabados, etc. Para realizar ajustes de acuerdo a los límites.
Control después del evento. Si las consecuencias de la falla son menores o los sensores no detectan el error, la verificación cuando el proceso ha terminado es un medio para detectar en los primeros procesos que los productos pasen a otro con errores tales que más adelante se incrementen los costos de rectificación. La inspección del producto y pruebas son controles después del evento.
El control de éstas pruebas e inspecciones en el largo plazo nos pueden ayudar a crear políticas y establecer objetivos de calidad. El aseguramiento es el resultado de un examen realizado al producto, el control en tanto produce resultados. El aseguramiento de calidad no cambia los productos, pero el control de calidad sí lo hace.
IFS
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